PELAPISAN LOGAM

PELAPISAN TEMBAGA
Tembaga banyak digunakan sebagai bahan pelapis karena mempunyai beberapa sifat yang menguntungkan:
1. Menambah kuatnya lapisan yang dilakukan di atasnya karena sifat ini banyak
pelapisan lain dilakukan. setelah logam dasar dilapisi dengan tembaga
2. Mempunyai sifat tahan karat,
3. Ulet, sehingga tidak retak apabila dibengkokan,
4. Mempunyai daya hantar listrik yang tinggi.

Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan elektrolit, yaitu:
1. Larutan asam
2. Larutan sianida
3. Larutan fluoborat
4. Larutan pyrophosphate

Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan adalah larutan asam dan larutan sianida Secara kimiawi perbedaan yang menyolok dari kedua larutan itu adalah bahwa larutan asam berisi ion-ion yang lebih sederhana dibandingkan larutan sianida yang berisi ion-ion yang kompleks.
Larutan Asam
Beberapa asam yang dapat membentuk garam tembaga yang mampu larut adalah jenis asam yang dapat digunakan dalam pelapisan. Beberapa asam telah pernah dicoba dan berhasil, diantaranya Asam asetat, Asam chlorat (HCl), Asam nitrat (HNO3), Asam fluosilikat, Asam sulfat (H2SO4), Asam fluoborat (H3BO3).Namun saat ini yang sering dipakai adalah asam sulfat dan asam fluoborat.
Larutan asam Sulfat:
Komposisi untuk tiap liter air:
- Cooper sulfat (kristal) : 150 –250 gram/liter
- Asam sulfat : 45 – 100 ml/l

Dalam hal lain prosentase bahan kimia dibuat seperti berikut:
- Cu SO4. 5H2O : 200 – 250 gram/liter
- H2 SO4 : 45 – 75 ml/l

Pembuatan larutan ini adalah pada tangki keramik atau plastik. Pertama kali air disiapkan dalam tangki baru kemudian copper sulfat dan asam sulfat. Penambahan bahan kimia, terutama asam sulfat harus dilakukan sedikit demi sedikit supaya tidak timbul panas yang berlebihan.

Dengan menggunakan larutan asam maka proses pelapisan dilakukan pada suhu ruangan dan rapat arus 7 – 17 Ampere per desimeter persegi. Kadang sifat hasil lapisan yang lunak dan buram tidak menjadi masalah selama lapisan tembaga hanya digunakan sebagai lapisan pertama. Maksudnya adalah setelah dilakukan pelapisan tembaga kemudian dilakukan pelapisan lain seperti nikel dan sebagainya.
Untuk memperkeras serta memperhalus hasil pelapisan,dilakukan beberapa cara:
1. Merendahkan konsentrasi tembaga (copper) dalam larutan
2. Mempertinggi konsentrasi asam
3. Mempertinggi rapat arus
4. Memperendah suhu larutan dalam operasi pelapisan
5. Pengadukan lebih perlahan dan terus menerus
6. Pemberian bahan-bahan tambahan

Anoda yang digunakan dalam larutan asam biasanya adalah tembaga anoda hasil pengerlan, tapi kadang juga digunakan tembaga anoda hasil penuangan yang berbentuk lembaga. Rapat arus pada anoda kurang lebih samadengan rapat arus pada katoda. Kadang anoda timah hitam tidak dapat larut juga digunakan tapi kondisi larutan harus selalu diatur dan selalu diremajakan.Adapun larutan asam lain yang sering digunakan adalah larutan asam fluobaorat dengan prosentase bahan kimia sebagai berikut:
Komposisi 1 : (tiap liter air)
- Copper fluoborat : 225 – 450 gram/liter
- Asam fluoborat : 15 – 30 gram/liter
- Asam borat : 20 – 25 gram/liter

Komposisi 2 : (tiap liter air)
- Cu (BF4)2 : 330 – 360 gram/liter
- HBF4 : 20 – 25 gram/liter
- H3BO3 : 20 – 25 gram/liter

Persiapan Katoda (benda kerja) dalam penggunaan larutan asam. Dalam larutan asam maka tembaga tidak dapat langsung menempel atau melapis katoda benda kerja) yang terbuat dari bahan-bahan tertentu seperti nikel, besi atau seng, karena tembaga bersifat mulia dalam larutan asam. Pada saat benda kerja dari besi dicelupkan ke dalam larutan asam maka akan langsung terlapis olehtembaga, tapi lapisan ini tidak melekat kuat dan dapat dihapus dengan mudah.Karena itu setelah benda kerja dibersihkan dari karat, minyak dan kotoran lain maka benda kerja dilapis tembaga pada larutan sianida. Pelapisan dilakukansebentar saja dan yang penting terdapat selapis tipis tembaga. Operasi pelapisan ini dikenal dengan nama Copper-strike. Larutan yang digunakan adalah campuran antara copper cyanide, sodium cyanide, free sodiumcyianida, sodium carbonate dan air.
Larutan Sianida
Dengan menggunakan larutan sianida maka pelapisan tembaga dapat dilakukan secara langsung dalam larutan tersebut. Tembaga akan terlapis pada katoda (benda kerja) begitu arus dialirkan tapi tidak akan menempel dengan hanya pencelupan saja seperti yang terjadi jika menggunakan larutan asam. Lapisan tipis tembaga pada benda kerja sering digunakan sebagai lapisan pengikat pelapis diatasnya. Proses pelapisan tipis tembaga ini seperti yang telahdisebutkan sebelumnya disebut copper-strike. Larutan sianida yang digunakan dalam pelapisan tembaga terbagi atas tiga jenis:
1. Lautan sianida tembaga biasa
2. Larutan sianida Rochelle
3. Larutan sianida tembaga berefisiensi tinggi

Ketiga jenis larutan di atas mempunyai persamaan yaitu berisi copper sianida dan sodium atau potassium sianida. Dan ketiga jenis larutan terebut bisadigunakan untuk tiga macam pelapisan:
1. Pelapisan persiapan (strike-plating),
2. Pelapisan pengikat/dasar,
3. Pelapisan akhir.

Pelapisan dengan menggunakan larutan sianida tembaga biasa mempunyai hasil lapisan yang tipis dan tidak mampu membentuk lapisan tebal. Untuk endapatkan lapisan yang lebih tebal dicapai oleh larutan sianida yang berefiensi tinggi. Persamaan reaksi kimia dalam pelapisan yang menggunakan larutan sianida adalah sebagai berikut :
2 Na CN + Cu CN Na2Cu (CN)3

Dari reaksi tersebut dapat diasumsikan bahwa dua molekul sodium-sianida bereaksi dengan satu molekul copper-sianida akan terbentuk sebuah molekul yang mengandung sianida bebas. Pengaruh dari sianida bebas dalam larutan dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Bila larutan tidak mengandung sianida bebas maka akan diperoleh efisiensi
katoda yang tinggi.
2. Bila ditambah sianida bebas maka efisiensi katoda akan turun.
3. Bila sianida bebas terlalu sedikit maka akan terjadi polarisasi pada anoda,
lapisan akan melapis permukaannya dan akhirnya anoda tidak akan mensuplai
ion ke katoda.
4. Semakin banyak sianida bebas akan membantu pengiriman ion dari anoda,
namun bila terlalu banyak akan sulit mengontrolnya sehingga harus
ditentukan prosentase maksimun yang boleh ada.
a. Larutan Sianida Tembaga Biasa
Komposisi tiap liter air:
- Cu CN : 19 –26 gram/liter
- Free Na CN : 5 – 10 gram/liter
- Na2 CO3 : 15 – 60 gram/liter

Kondisi Operasi:
- pH : 11 – 12,2
- Suhu : 30o – 50o C
- Rapat Arus : 4 – 7 A/dm2

Larutan tersebut sering digunakan untuk copper-strike karena kemampuan melapis yang tipis.

b. Larutan Sianida Tembaga Rochelle:
Komposisi untuk tiap liter air:
- Copper Sianida : 19 – 45 gram/liter
- Sodium Sianida : 26 – 53 gram/liter
- Sodium Karbonat : 15 – 60 gram/liter
- Rochelle Salt : 30 – 60 gram/liter
- Free Sodium Sianida : 15 – 30 gram/liter



Komposisi Operasi:

- pH : 12,2 – 12,8
- Suhu : 50o – 70o C
- Rapat Arus : 7 – 25 A/dm2

c. Larutan Sianida Tembaga Berefisiensi Tinggi:

Komposisi untuk tiap liter air:
- Copper Sianida : 90 – 150 gram/liter
- Sodium Sianida : 100 –170 gram/liter
- Free Sodium Sianida : 3,75 – 11, 25 gram/liter
- Sodium Hidroksida : 22,5 – 37,5 gram/liter
- Brightener (pengkilap) : 11,1 – 18,7 gram/liter
- Antipit Agent : 1,2 – 1,8 gram/liter

Kondisi Operasi:
- Suhu : 70o – 90o C
- Rapat Arus : 3 – 32 A/dm2
- Kecepatan pengadukan katoda : 1 - 5 m/menit
Pembuatan larutan tembaga sianida dilakukan pada tangki keramik atau plastik tahan bahan kimia. Pertama kali yang dicampur dengan air adalah sodium sianida, kemudian copper sianida dan bisa dilanjutkan dengan bahan kimia yang lain. Sebenarnya tangki baja tahan karat dapat digunakan, namun tetap lebih baik menggunakan tangki keramik atau plastik. Sebab bila menggunakan tangki baja kemungkinan akan terbentuk senyawa ferro-sianida yang dapat mencemarkan larutan. Anoda yang digunakan dapat anoda yang dirol ataudilunakkan, tapi paling baik adalah jenis elektrolit anoda. Anoda akan terpolarisasi (yang menghambat proses pelapisan) jika suhu terlalu rendah, sianida bebas sedikit dan rapat arus tinggi. Karena itu pengaturan ketiga variabel tersebut sangat penting supaya anoda tidak terpolarisasi.
PELAPISAN TIMAH PUTIH
Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating) sudah sangat lama dilakukan untuk kaleng-kaleng makanan, minuman dan sebagainya.Pelapisan secara listrik secara umum sudah menggantikan pelapisan secara celup panas. Karena pelapisan secara celup panas menghasilkan lapisan yangtebal dan kurang merata (kurang halus) sedangkan pelapisan secara listrik dapat menghasilkan lapisan yang tipis dan lebih merata/halus. Dengan keuntungantersebut masa sekarang ini lebih banyak dilakukan pelapisan timah putih secara listrik dari pada secara celup panas (Hot Dip Galvanizing).

Sifat Lapisan Timah Putih
Dengan pelapisan timah putih bisa didapatan suatu permukaan yang putih, tahan karat maupun tidak timbul lapisan buruk akibat reaksi dengan makanan dan minuman yang terdapat diatasnya. Namun sifat bahan karatnyaakan tinggi apabila lapisan timah putih benar-benar menutup seluruh permukaan besi yang dilapisinya. Dan apabila terdapat retakan pada lapisan timah putihtersebut maka dengan cepat karat akan menyerang besi dibawahnya dan menyebar dengan cepat. Oleh karenanya pelapisan timah putih harus dilakukan serata mungkin dan sesudah pelapisan timah putih kemudian dilapisilagi dengan laquer. Timah putih mempunyai keuntungan lain yaitu tidakberacun, sehingga cocok bila digunakan sebagai pelapis pada kaleng makanan atau minuman. Timah putih juga bisa lebur bersenyawaan dengan asam dan alkali kuat dan membentuk garam. Karena itulan dalam pelapisan timah putih digunakan dua macm larutan elektrolit yaitu:
1. Larutan asam
2. Lartan alkalin.
Larutan Asam
Bila menggunakan larutan asam pada pelapisan timah putih maka yang perlu sekali adalah bahan tambahan (addition agent). Bahan tambahan ini dapatbermacam-macam, untuk menghindari “pitting”, pelunakan lapisan atapun pengkilap. Beberapa bahan tambahan yang diperlukan diantaranya adalah:
a. Asam Cresilat (cresylic acid)
b. Beta naphtol
c. Recorcinol
d. Asam cresol sulfonat, dll.

Bahan-bahan tambahan tersebut kadang dipakai satu-satu atau beberapa macam sekaligus. Contoh penggunaan bahan tambahan adalah pada larutan berikut ini:





Larutan Stannous Sulfat
Komposisi untuk tiap liter air:
- Stannous sulfat : 54 gram/liter
- Asam sulfat : 100 gram/liter
- Asam creol sulfonat : 100 gram/liter
- Beta naphtol : 1 gram/liter
- Gelatin : 2 gram/liter

Kondisi Operasi:
- Suhu : 50o – 70o C
Fungsi stannous sulfat dalam larutan tersebut adalah sebagai sumber ion logam dan asam sulfat menambah konduktivitas larutan. Variasi dari dua macam bahankimia tersebut banyak sekali, tergantung dari penggunaannya. Bila diinginkan kecepatan pelapisan yang lebih tinggi maka konsentrasi larutan harus dipertinggi, terutama unsur timah putihnya (stannous sulfat).

Dalam membuat larutan ini tidak terlalu dibutuhkan urutan pencampuran bahan kimia yang kaku. Tetapi beberapa bahan tambahan seperti gelatin dan betaaphtol agak sulit melarut. Untuk itu diperlukan pencampuran bahan tambahan tersebut dalam air panas, supaya larut, baru kemudian dicampurkan denganbahan-bahan pokoknya. Selama proses tidak boleh terus menerus disaring,karena dapat mempengaruhi konsentrasi bahan tambahan yang ada (perlu diingat : bahan tambahan seperti gelatin sifatnya kental dalam suhu biasa sehingga mungkin tertahan oleh penyaring yang berpori kecil). Karena itu etelah dioperasikan beberapa lama, kemudian baru disaring. Setelah disaring atur kembali konsentrasi bahan tambahan yang ada dalam larutan. Larutan lain yang dapat digunakan adalah larutan stannous fluoborat. Prosentase bahan imia untuklarutan tersebut adalah sebagai berikut:
Komposisi untuk tiap liter air:
- Stannous tin : 30 – 40 gram/liter
- Free boric acid : 20 – 30 gram/liter
- Cresol sulfonic acid : 20 – 30 gram/liter
- Gelatin : 1 gram/liter
- Beta naphtol : 1 gram/liter





Kondisi Operasi:
- pH : 0,2 – 0,6
- Suhu : 50o – 70o C

Anoda yang digunakan sebaiknya adalah timah putih dengan kadar kemurnian yang tinggi. Adanya unsure tembaga atau antimon dalam larutan atau pada anoda akan membentuk kotoran, maka harus diusahakan bebasnya larutan dari unsur tersebut.

Larutan Alkali
Pembuatan larutan elektrolit dari senyawa alkali adalah sama mutunya dengan larutan elektrolit dari senyawa asam. Larutan dapat dibuat dari garam sodiumatau garam potassium. Ditinjau dari harganya garam sodium adalah lebih murah, tapi garam potassium lebih mudah larut dalam air dan lebih stabil. Karena itudalam perhitungan ekonomis lebih banyak digunakan garam potassium.Larutan Sodium Stanat
Komposisi untuk tiap liter air:
- Sodium stanat : 90 – 120 gram/liter
- Sodium hidroksida : 7,5 – 11,2 gram/liter
- Sodium asetat : 10 – 15 gram/liter

Kondisi Operasi:
- Rapat arus : 3 – 5 A/dm2
- Suhu : 70o – 80o C
Kecepatan pelapisan pada larutan di atas adalah lebih rendah jika dibandingkan dengan larutan asam. Kecepatan pelapisan dapat ditingkatkan dengan menambah konsentrasi timah putih dalam larutan, namun sifat dapat larut dari senyawa sodium stanat menjadi terbatas bila dalam larutan terdapat karbonat.Bila menggunakan larutan alkalin maka menurut pengalaman akan terjadi hal-hal sebagai berikut :
1. Efisiensi katoda akan turun secara cepat sesuai dengan turunnya suhu operasi2. Efisiensi katoda akan turun secara cepat sesuai dengan meningkatnya rapat
arus.3. Efisiensi katoda akan turun sesuai dengan bertambahnya caustic.
4. Dekomposisi (penguraian) larutan akan meningkat sesuai dengan
meningkatnya suhu operasi.
5. Stabilitas larutan akan meningkat sesuai dengan bertambahnya caustic.6. Bila sodium stanit terbentuk dalam larutan, maka larutan akan mengurai
dengan cepat dan juga akan terdapat hasil pelapisan yang kasar.
7. Sosium stanit akan terbentuk bila anoda tidak terpolarisasi dengan baik
(anoda yang idak terpolarisasi dengan baik akan berwarna putih).
8. Anoda harus terpolarisasi dengan memuaskan.
9. (anoda yang terpolarisasi dengan baik akan berwarna kuning kehijauan,
coklat muda atau keemasan).
10. Bila anoda terlalu terpolarisasi (melebihi batas) maka anoda tidak akan
melarut dan tidak dapat memberikan ion-ionnya, dengan atalain tidak akan
terjadi pelapisan (anoda yang polarisasinya melebihi batas akan berwarna
hitam).
11. Anoda akan terpolarisasi bila rapat arus anoda adalah rendah.12. Anoda akan secara cepat melebihi batas polarisasi bila rapat arus anoda
terlalu tinggi.
13. Polarisasi anoda yang baik, stabil dan berkelanjutan sangat penting untuk
memelihara mutu pelapisan.
Larutan alkali ini dapat dibuat pada tangki baja tahan karat, urutan pencampuran bahan kimia dapat sembarang tapi pencampuran sodium stanat sebaiknya sedikit demi sedikit. Bila sodium stanat yang berat dimasukkan lebih dulu maka sodium stanat akan mengendap di bawah dan akan menyulitkan pelarutan. Setelah larutan siap (bahan kimia sudah terlarut semuanya) baru kemudian dipanaskan dengan koil pemanas (heater coil). Seringkali dalam operasi pelapisan pertama digunakan anoda baja, baru setelah beberapa saat diganti dengan anoda timah putih. Dengan melihat warna anoda maka akan dapat ditentukan, apakah luas permukaan anoda sudah sesuai atau belum. Pengaturan ini dengan caramengurangi jumlah butiran/batangan anoda (bila digunakan anoda berbentuk bola atu batang-batang kecil) atau dengan menambah/mengurangi bidang yangtercelup (bila menggunakan anoda berbentuk batangan panjang). Kadangkala anoda baja tetap digunakan selama pelapisan bersama dengan anoda timah putih, karena anoda baja dapat mencegah terjadinya polarisasi yang melebihi batas. Namun akan lebih bila anoda baja digunakan sesekali saja dalam waktu tertentu, karena soda api (caustic soda) akan terbentuk bersamaan dengan terjadinya pelapisan. Bila sodium stanit terbentuk maka larutan akan berwarna gelap dan lapisan menjadi buruk. Untuk itu maka pelapisan/larutan harus diperbaiki dengan menambahkan hidrogen peroksida. Selama proses perbaikan kadang digunakan anoda baja.
Kerugian larutan sodium stanat:
1. Tidak dapat melapis dengan kecepatan tinggi.
2. Hanya baik digunakan untuk pelapisan tipis.

Keuntungan larutan sodium stanat:
1. Penutupan permukaan sangat baik (tidak berpori)
2. Kekuatan pelapisan (daya rekat) adalah tinggi.
Larutan alkali yang lain ada beberapa diantaranya larutan potassium stanat dan larutan campuran potassium dan sodium.

Larutan potassium stanat:
Komposisi untuk tiap liter air:
- Potassium stanat : 177 – 202 gram/liter
- Potassium hidroksida : 20 – 25 gram/liter
- Potassium karbonat : 15 gram/liter

Kondisi Operasi:
- Rapat arus : 4 – 6 A/dm2
- Suhu : 70o – 75o C
Larutan campuran potassium dan sodium:
Komposisi untuk tiap liter air:
- Sodium stanat : 90 – 120 gram/liter
- Potassium hidroksida : 11 – 15 gram/liter
- Potasium karbonat : 30 gram/liter

Kondisi Operasi:
- Rapat arus : 4 – 6 A/dm2
- Suhu : 70o – 75o C

Anoda yang digunakan pada pelapisan timah putih ada beberapa jenis:1. Anoda timah putih murni
2. Anoda timah putih paduan 1% alumunium
3. Anoda baja.

Ketiga jenis anoda tersebut dipakai dalam beberapa keadaan dan mempunyai keuntungan dan kerugian masing-masing. Sebagai contoh bila menggunakan anoda timah putih murni maka rapat arus anoda harus benar-benar tepatsupaya tidak terjadi polarisasi yang tidak diharapkan, namun dilain pihak pengontrolan larutan lebih mudah. Sedangkan anoda timah putih paduan 1% alumunium dapat dioperasikan pada rapat arus yang lebih bervariasi juga efisiensi lebih tinggi. Dan kalau menggunakan anoda baja maka kemungkinan terjadi polarisasi yang tidak diinginkan tidak ada, tapi kemungkinanterjadinya penurunan kecepatan pelapisan akibat terbentuknya sodium hidroksida adalah lebih besar.

PELAPISAN SENG
Seng sudah lama terkenal sebagai pelapis besi yang tahan korosi, murah harganya, dan mempunyai tampak permukaan yang cukup baik. Pelapisan senga pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara seperti galvanizing, sherardizing, atau metal spraying. Namun pelapisan secara listrik (elektroplating) lebih disukai karena mempunyai beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan cara-cara pelapisan yang lain, diantaranya :
a. Lapisan lebih merata
b. Daya rekat lapisan lebih baik
c. Tampak permukaan lebih baik

Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak dilaksanakan pelapisan secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan seng secara listrik kadang juga disebut elektro-galvanizing. Larutan elektrolit yang sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam dan larutan sianida. Bila dibandingkan maka permukaan lapisan hasil dari penggunaan larutan sianida adalah lebih baik jika dibandingkan dengan larutan asam. Namun larutan asam digunakan biladikehendaki kecepatan pelapisan yang tinggi dan biaya yang lebih murah.Larutan lain yang sering digunakan pada pelapisan adalah larutan alkali zincat dan larutan pyrophosphat.
Larutan Asam
Sudah dijelaskan sebelumnya bahwa larutan asam mempunyai beberapa keuntungan, walaupun tampak permukaannya tidak terlalu baik dan buram.Beberapa macam larutan asam di bawah ini beserta kondisi larutan operasinya :
Larutan 1 :
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Zn SO4 7H2O : 360 gram/liter
- NH4 Cl : 30 gram/liter
- Na C2 H3O2 3 H2O : 15 gram/liter
- Glukosa : 120 gram/liter

Kondisi Operasi :
- Rapat arus : 2 – 4 A/dm2
- Suhu : 20o– 30o C
- pH : 3,5 – 4,5
Pada larutan di atas fungsi seng sulfat adalah sebagai sumber logam pelapis, amonium chlorida untuk meningkatkan konduktivitas larutan. Sedangkan sodiumasetat adalah sebagai bahan penyangga dan glukosa adalah bahan tambahan, senyawa chlorida yang lain dapat ditambahkan atau digunakan pada larutantersebut. Mungkin juga garam alumunium digunakan sebagai pengganti sodium asetat. Bahan-bahan tambahan lain dapat digunakan seperti “antipit”, thiourea, dan lainnya.

Komposisi larutan asam lainnya diantaranya seperti di bawah ini :

Larutan 2 :
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Zn SO4 : 375 gram/liter
- Na2 SO4 : 71,25 gram/liter
- Mg SO4 : 60 gram/liter

Kondisi Operasi :
- pH : 3 – 4
- Suhu : 54o – 60o C
- Rapat arus : 25 – 40 A/dm2

Larutan di atas baik sekali untuk pelapisan denga kecepatan tinggi. Namun selama proses pelapisan larutan harus selalu disaring, karena akan terbentukendapan/kotoran yang dapat mempengaruhi hasil pelapisan.

Larutan 3 :
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Zn SO4 : 352,5 gram/liter
- (NH4)2 SO4 : 30 gram/liter






Kondisi Operasi :
- pH : 3 – 4,5
- Suhu : 38o – 54o C
- Rapat arus : 10 – 60 A/dm2

Jenis larutan ini baik dan cocok untuk pelapisan secara berkelanjutan (misalnya pelapisan plat), hasil lapisanpun lebih putih dengan struktur kristal lebihhalus (tapi bukan mengkilap). Selama proses pelapisan harus dilakukan penyaringan dan pengadukan system udara (air agitation).

Larutan 4 :
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Seng Sulfat : 240 gram/liter
- Ammonium Chlorida : 15 gram/liter
- Ammonium Sulfat : 30 gram/liter
- Licorice : 1 gram/liter

Kondisi Operasi :
- pH : 3 – 4,5
- Suhu : 21o – 38o C
- Rapat arus : 5 – 10 A/dm2
Pada larutan 4 ini fungsi Ammonium Chlorida adalah sebagai bahan penyangga (buffer) dan ammonium sulfat sebagai pengkilap.
Pembuatan larutan elektrolit untuk pelapisan seng dilakukan pada tangki plastik atau keramik. Setelah semua bahan terlarut baru kemudian diatur pH larutan.Bila terjadi hasil lapisan yang kasar maka kemungkinan larutan elektrolit sudah tercemar. Pencemaran mungkin disebabkan oleh pencemar padat atau pencemar cair. Bila pencemar disebabkan oleh pencemar padat maka dapat diatasi dengan penyaringan. Tapi bila cair maka harus diproses dengan “zinc dust”.

Pada pelapisan seng efisiensi anoda maupun katoda cukup tinggi,dan polarisasinya rendah. Bahan yang akan dilapisi harus melalui proses pemberdihan (cleaning) dan pencelupan asam.
Larutan Sianida
Untuk memperoleh hasil pelapisan yang lebih baik, terutama dalam hal tampak permukaan (lebih mengkilap), maka digunakan larutan yang lebih mengkilap,keuntungan lainnya yaitu daya lapis lebih tinggi dari pada menggunakan lapisan asam. Dengan adanya daya lapis yang lebih tinggi maka kekuatan lapisan menjadi baik, demikian juga penutupan permukaan katoda (bendakerja) lebih baik pula. Namun harus tetap diingat bahwa seng termasuk logam aktif, shingga kemengkilapan seng semakin lama akan berkurang. Walaupun demikian dengan sifatnya yang aktif tersebut seng akan lebih mampu melindungi besi yang dilapisinya.

TABEL PERBANDINGAN LARUTAN ASAM DAN SIANIDA UNTUK PELAPISAN SENG

Karakteristik Larutan Asam Larutan Sianida
- Daya lapis
- Tampak permukaan
- Logam yang dilapisi
- Kecepatan pelapisan
- Biaya
- Tangki
- Struktur lapisan
- Kontrol larutan
- Efisiensi elektroda
- Sangat rendah
- Buram keabu-abuan
- Dapat melapis semua Logam
- Tinggi
- Murah
- Bahan tahan asam
- Berbutir kasar
- Mudah
- Tinggi, pada semua tingkat kecepatan
- Sangat tinggi
- Agak sampai mengkilap
- Tidak dapat melapis besi tuang dan mampu tempa
- Terbatas tingginya
- Murah tapi lebih tinggi dari pada larutan asam
- Baja
- Berbutir halus
- Sulit
- Tinggi, tapi hanya pada kondisi terbatas
Terlihat bahwa larutan sianida mempunyai beberapa kelebihan bila dibandingkan dengan larutan asam (meskipun terdapat kelemahan). Umumnya larutan sianidadisiapkan dari seng sianida direaksikan dengan sodium sianida akan membentuk sodium seng sianida, seperti tampak dalam persamaan berikut ini :
2 Na CN + Zn (CN)2 Na2 Zn (CN)4

namun dalam reaksi lain akan terjadi sebagai berikut :
2 Na OH + Zn (CN)2 Na2 Zn O2 + 2 H C N

Dapat dilihat di atas bahwa sodium hidroksida direaksikan dengan seng sianida akan terbentuk sodium zincat dan asam sianida.

Larutan sianida seng ada beberapa diantaranya yaitu :

Larutan Sianida Biasa
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Seng sianida : 60 gram/liter
- Sodium sianida : 23 gram/liter
- Sodium hidroksida : 53 gram/liter

Kondisi Operasi :
- Suhu : 40o – 50o C
- Rapat arus : 2 – 3 A/dm2
- Efisiensi katoda : 90 – 95 %

Larutan tersebut di atas akan menghasilkan lapisan yang baik untuk proteksi besi dari karat. Larutan di atas akan lebih tinggi kecepatan pelapisannya apabilakonsentrasinya dipertinggi dan suhunya juga dinaikkan.

Dengan penambahan garam mercuri/raksa ke larutan sianida tersebut maka tampak permukaan hasil lapisan akan lebih baik lagi.
Larutan Sianida – Mercuri
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Seng sianida : 37,5 gram/liter
- Sodium sianida : 22,5 gram/liter
- Sodium hidroksida : 30 gram/liter
- Mercuri oksida : 0,25 gram/liter

Kondisi Operasi :
- Suhu : 30o – 40o C
- Rapat arus : 5 A/dm2
- Anoda : seng mengandung 0,1 - 1% mercuri
Keberadaan mercuri/raksa disini harus benar-benar diatur tidak boleh terlalu tinggi, karena akan timbul titik-titik hitam selang beberapa waktu setelahpelapisan. Dengan adanya mercuri dalam larutan maka akan meningkatkan daya lapis larutan.

Larutan Pelapisan Mengkilap
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Seng sianida : 60 – 82 gram/liter
- Sodium sianida : 19 – 64 gram/liter
- Sodium hidroksida : 75 - 112 gram/liter
- Bahan tambahan : disesuaikan

Kondisi Operasi :
- Suhu : 30o – 50o C
- Rapat arus : 2 – 6 A/dm2
- Anoda : seng dengan kadar kemurnian tinggi.
Perbandingan untuk tiap liter air :
- Seng sianida : 50 – 55 gram/liter
- Sodium sianida : 90 – 110 gram/liter
- Sodium hidroksida : 50 – 55 gram/liter
- Metallic zinc : 40 – 45 gram/liter
- Total sodium : 90 – 110 gram/liter
- Bahan tambahan (brightener) : disesuaikan

Kondisi Operasi :
- Suhu : 20o – 50o C
- Rapat arus : 2 – 6 A/dm2
- Anoda : seng dengan kadar kemurnian tinggi.
Dalam larutan-larutan di atas fungsi seng sianida adalah sebagai sumber logam. Dalam pembuatan larutan sodium hidroksida dan sodium sianida dicampurkan kedalam air lebih dahulu sehingga keduanya larut. Baru kemudian ditambahkan seng sianida atau seng oksida (bagi larutan yang menggunakan seng oksida seperti larutan 2). Setelah itu bahan-bahan kimia lainnya dapat dimasukkan. Penyaringan awal dapat dilakukan setelah semua bahan terlarut. Setelah diyakini larutan benar-benar bersih kemudian dilakukan uji coba pelapisan. Bila hasil lapisan kurang mengkilap maka perlu seng sianida atau seng oksida serta bahanpengkilap (brightener) ditambahkan.

Dalam menganalisa hasil lapisan yang kurang mengkilap harus diperhitungkan adanya unsur-unsur pencemar dalam larutan. Karena walaupun perbandingan bahan kimia sudah sesuai, dengan adanya bahan pencemar maka hasillapisan akan buram atau bahkan menjadi kelabu tua. Larutan sianida seng dapat digunakan dalam waktu lama dan pemeliharaannya dilakukan dengan penambahan sodium hidroksida seperti pengaturan perbandingan sodiumsianida dan seng sianida. Untuk mempertinggi kecepatan pelapisan maka rapat arus dan suhu serta konsentrasi bahan kimia dapat dinaikkan, tapi sesuai dengannaiknya hal-hal tersebut maka kemengkilapan akan sulit dipertahankan.PELAPISAN NIKEL
Saat ini pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan. Baik untuk tujuan pencegahan karat saja ataupun untuk menambah keindahan. Dengan hasillapisannya yang mengkilap maka dari segi ini nikel adalah yang paling banyak diinginkan untuk melapis permukaan. Dalam pelapisan nikel selain dikenallapisan mengkilap, terdapat juga jenis pelapisan yang buram hasilnya. Tapi tampak permukaan yang buram inipun dapat juga digosok hingga halus dan mengkilap.
Jenis lain dari pelapisan nikel adalah pelapisan yang berwarna hitam. Warna hitam inipun tampak menarik dan digunakan biasanya untuk melapis laras senapan dan lainnya.
Konsentrasi Larutan
Sumber logam pelapis dalam larutan didapat dari garam nikel. Pengaruh dari konsentrasi garam nikel dalam larutan dapat dijelaskan sebagai berikut,Bila konsentrasi garam nikel tinggi, maka :
a. Rapat arus semakin tinggi
b. Kecepatan pelapisan meningkat

Bila konsentrasi garam nikel rendah, maka :
a. Permukaan lapisan akan "terbakar" bila rapat arus tinggi
b. Efisiensi katoda menjadi rendah
Penambahan nikel chlorida dimaksudkan untuk meningkatkan korosi anoda dan konduktivitas larutan. Lapisan yang dihasilkan dari larutan dengan konsentrasi nikel chlorida tinggi adalah lebih halus permukaannya, lebih keras dan struktur kristalnya lebih halus. Bila konsentrasi asam borat terlalu rendah, maka akan mengurangi aksi penyanggaan dalam lapisan katoda dan membuat sulitnya pengontrolan pH larutan. "Pitting" mungkin akan terjadi bila asam borat mempunyai konsentrasi yang salah.

Kondisi Operasi
Suhu operasi pada kebanyakan larutan nikel berkisar antara 50o - 70o C. Bila variabel lain tetap, maka sesuai dengan peningkatan suhu makan rapat arus jugasemakin besar (tanpa menjadi terbakar), konduktivitas larutan meningkat, kekerasan lapisan berkurang, tetapi keuletan bertambah.

Selama operasi pH berkisar antara 1,5 sampai 4,5. Bila variabel lain tetap, sesuai dengan pengurangan pH maka rapat arus dapat dinaikkan, kondusktivitas larutan meningkat, efisiensi anoda meningkat tapi mengurangi efisiensi katoda.Pengadukan perlu dilakukan selama operasi dan dapat dilakukan dengan cara mekanik, udara, sirkulasi maupun penggoyangan katoda. Guna dari pengadukan ini adalah untuk :
1. Mencegah stratifikasi larutan elektrolit
2. Memelihara supaya suhu merata dalam larutan
Anoda yang digunakan ada dua macam yaitu anoda tak larut dan anoda larut. Anoda tak larut yang biasa digunakan adalah dari jenis anoda karbon dengansedikit silikon. Sedangkan anoda larut ada beberapa macam yaitu :
1. Berbentuk batangan
2. Berbentuk segi empat
3. Berbentuk bola.
Ketiga macam anoda larut tersebut lebih sering digunakan dari pada anoda karbon (tak larut) karena hasil permukaan lapisan lebih mudah diatur. Padaumumnya anoda karbon berbentuk batangan.
Masalah Dalam Lapisan
Bila terjadi suatu masalah dalam pelapisan, maka yang pertama kali harus diteliti oleh operator adalah kebenaran konsentrasi bahan kimia dalam larutanelektrolit. Bila konsentrasi sudah benar maka baru diperiksa hal-hal lainnya. Beberapa masalah yang mungkin timbul selama pelapisan ialah "pitting", dayalapis rendah, efisiensi katoda rendah. Kontaminasi yang mungkin terjadi dapat dijelaskan seperti di bawah ini, "Piting" akan timbul apabila :
a. Bahan tambahan "anti pitting" kurang
b. Sumber logam pelapis terlalu rendah
c. Asam borat terlalu rendah
d. Keasaman terlalu tinggi
e. Adanya ketidakmurnian bahan kimia
f. Pengadukan tidak sesuai.

Daya lapis rendah akan terjadi apabila :
a. Sumber logam pelapis rendah
b. Suhu larutan terlalu rendah
c. Konsentrasi hidrogen peroksida terlalu tinggi
d. Rapat arus yang terlalu rendah diterapkan larutan dengan pH yang tinggi
Efisiensi katoda yang rendah akan dialami apabila :
a. Konsentrasi logam dalam larutan terlalu rendah
b. Rapat arus terlalu rendah
c. Rapat arus terlalu tinggi bila dibandingkan dengan suhu larutan, konsentrasi
logam dan derajat pengadukan
d. Suhu larutan terlalu rendah
e. Terlalu banyak mengandung hidrogen peroksida atau bahan "anti pitting"
f. pH terlalu rendah
Kontaminasi atau pencemaran yang ada mungkin timbul apabila proses pembersihan benda kerja tidak sempurna. Akibatnya akan terdapat sisa minyak, debu, atau kotoran-kotoran lainnya. Ketidakmurnian larutan dapatbersumber dari beberapa sebab, yaitu :
a. Lapisan rak penggantung benda kerja (biasanya terbuat dari plastik)
b. Terdapat logam asing dalam tangki
c. Garam nikel atau anoda kurang
d. Tas anoda baru atau kain penyaring baru
e. Slang yang terbuat dari karet
f. Serbuk/titik-titik cacat dari semprotan
g. Cairan penggosok benda kerja
h. Hidrogen peroksida yang belum distabilkan dengan baik
i. Air
j. Debu atau kotoran di sekeliling tangki
Larutan untuk Pelapis Biasa

Ada banyak jenis larutan yang digunakan, baik untuk pelapisan satu persatu (still) maupun barrel. Pelapisan berikut dilaksanakan apabila hanya diperlukan lapisan yang tahan karat (tanpa melihat aspek dekoratif). Untuk pelapisan satu persatu (still) larutan yang biasa digunakan adalah larutan tipe Watt. Larutan tipe Watt dioperasi dalam pH rendah (1,5 -4,5) dan pH tinggi (4,5 - 6,0).
Komposisi untuk tiap liter air pH rendah pH tinggi:
- Nikel Sulfat
- Nikel Chlorida
- Asam Borat

Kondisi operasi:
- PH
- Suhu
- Rapat Arus
- 340 gram/l
- 45 gram/l
- 35 gram/l
- 1,5 - 4,5
- 45 - 60o C
- 3 - 12 A/dm2
- 240 gram/l
- 45 gram/l
- 30 gram/l
- 45 - 6,0
- 45 - 70o C
- 2 - 12 A/dm2
Konsentrasi nikel sulfat dan nikel chloride bervariasi, sesuai dengan besarnya rapat arus juga tergantung pada konsentrasi larutan, tinggi rendahnyasuhu operasi dan tingkat pengadukan. Larutan elektrolit yang digunakan dalam pelapisan dalam jumlah banyak (barrel) ada beberapa diantaranya,
(Komposisi untuk tiap liter air)
1.- Nikel sulfat : 180 - 200gram/l
- Nikel chlorida : 45 - 55 gram/l
- Asam borat : 25 - 35 gram/l
- Magnesium sulfat : 200 - 240 gram/l

Kondisi operasi:
- pH : 5 – 6
- suhu : 20 - 28oC
- Voltage : 6 – 8


2. - Nikel sulfat : 140 - 180 gram/I
- Ammonium chlorida : 30 - 40 gram/l
- Asam borat : 30 - 40 gram/l

Kondisi operasi:
- pH : 5 - 5,5
- Suhu : 30 - 40oC
- Voltage : 9 – 12

3. - Nikel sulfat : 150 - 200 gram/l
- Nikel chlorida : 150 - 200 gram/l
- Asam borat : 22,5 - 25 gram/l

Kondisi operasi :
- pH : 4,5 – 5
- Suhu : 50 - 55 oC
Dalam pelapisan secara bareel yang harus diperhatikan benar adalah adanya pencemaran akibat kotak benda kerja yang berputar. Dengan adanya kotak/benda yang berputar dalam larutan maka kemungkinan larutan akantercemar oleh benda asing akibat oleh gesekan, pelumas dan sebagainya.Larutan Untuk Pelapisan Hitam
Seringkali lapisan yang hitam dikehendaki karena penampilannya yang menarik, tidak menentukan cahaya dan beberapa alasan lain. Namun dilihat dari segiketahanan terhadap karat, maka pelapisan hitam adalah lebih rendah ketahanannya terhadap karat bila dibandingkan dengan pelapisan mengkilat. Untuk mempertinggi daya tahan karatnya maka lebih baikselalu dilapis minyak selama pemakaiannya. Sifat lain dari lapisan nikel diantaranya :
1. Sifat tahan geseknya cukup baik
2. Daya rekat lapisan cukup baik
3. Keuletan rendah
Karena beberapa sifat diatas mana lebih sering dilakukan lapisan tipis daripada lapisan yang tebal. Penggunaan lapisan hitam biasanya pada laras senjataseperti senapan, pistol dan lainnya. Larutan yang paling sering digunakan adalah dari jenis larutan sulfat dan larutan chlorida.
Larutan Sulfat :
Komposisi untuk tiap liter air :
- Nikel Sulfat : 65 – 75 gram/l
- Nikel Ammonium Sulfat : 40 - 45 gram/l
- Seng Sulfat (kristal) : 35 - 40 gram/l
- Sodium Thiosianat : 15 - 20 gram/l

Kondisi operasi :
- pH : 5
- Suhu : ruangan
- Rapat arus : 1-2 A/dm2
Larutan untuk pelapisan keras
Dengan pelapisan jenis ini dimungkinkan diperolehnya hasil lapisan yang keras dan tahan gesek tapi sebagai akibatnya lapisan tersebut tidak tahan terhadapbengkokan. Lapisan yang terjadi lebih tahan karat dibandingkan dengan lapisan hitam, tapi dilihat dari aspek dekoratip adalah kurang menarik. Kekerasanlapisan yang dicapai masih lebih rendah jika dibandingkan dengan lapisan hasil pelapisan chrom keras. Karena itu dalam pelapisan yang bertujuan menghsilkan lapisan keras dilakukan dua kali proses, yaitu pelapisan nikel keras kemudian baru pelapisan chrom keras.

Sifat mekanik dari lapisan nike keras dapat ditunjukan sebagai berikut :
- Kekerasan ( vickers VHN-10) : 425
- Kekuatan tarik : 152.000 psi
- Perpanjangan : 2% dalam 2 inch

Larutan yang digunakan adalah sebagai berikut:
Komposisi untuk tiap liter air :
- Nikel Sulfat : 175 - 185 gram/l
- Ammonium Chlorida : 20 - 25 gram/l
- Asam Borat : 27 - 32 gram/l

Kondisi operasi:
- pH : 5,6 - 5,9
- Suhu : 40 - 50oC
- Rapat arus : 3-6 A/dm2
Larutan Untuk Pelapisan Mengkilap
Penggunaan nikel sebagai pelapis umumnya yang dikehendaki adalah kemampuannya untuk mengkilap. Karena itu pelapisan mengkilap dibahas secara luas dalam berbagai literatur. Sebenarnya hasil permukaan yang mengkilap dapat dihasilkan dengan menggosokkan pada lapisan nikel biasa ( buram ). Tapi dengan demikian akan menambah biaya produksi. Karena itu permukaan mengkilap yang dapat diperoleh dalam sekali proses pelapisan yangdiharapkan. Untuk mendapatkan hasil pelapisan yang mengkilap perlu diikuti beberapa ketentuan, yang bagi jenis pelapisan lain sifat tidak mengikat tapi bagipelapisan nikel sifatnya mengikat sekali. Dalam pelapisan nikel mengkilap, tidak dapat ditinggalkan penggunaan bahan pemengkilap (brightener). Secara umum bahan pemengkilap terbagi atas dua klas. Klas pertama dipergunakan untukmendapatkan permukaan yang putih mengkilap, sedangkan klas kedua dimaksudkan untuk memperoleh permukaan kilapan sperti cermin. Bila bahan pemengkilap klas pertama saja yang dipergunakan maka permukaan yangdihasilkan justru menimbulkan tegangan pada lapisan dan kerapuhan. Oleh karenanya supaya didapatkan permukaan yang benar-benar baik maka digunakan kedua klas bahan pemengkilap tersebut.

Bahan pemengkilap klas pertama yang biasa digunakan naphtalene disufonic acid atau alkyl nap talene disulfonic acid. Bahan pemengkilap klas dua yang jugadikenal sebagai bahan pembantu mengandung garam-logam atau senyawa organic tak jenuh. Kecuali bahan pemengkilap bahan tambah lain juga digunakan, misalnya “anti-pitting”dan lainnya.

Larutan yang digunakan dalam pelapisan nikel mengkilap ada beberapa, diantaranya :

(Komposisi untuk tiap liter air):
a. Larutan 1 ( tipe watt)

- Total nikel : 75 - 115 gram/l
- Nikel sulfat : 260 - 450 gram/l
- Nikel chlorida : 42 - 115 gram/l
- Asam borat : 37,5 - 47,5 gram/l
- Brightener : 5-15 ml/l

Kondisi operasi :
- pH : 2,8 - 4,5
- Suhu : 40 - 70oC
- Rapat arus : 1 - 12 A/dm2
b. Larutan 2 (tipe fluoborat)
- Total nikel : 80 - 115 gram/l
- Nikel fluoborat : 300 - 440 gram/l
- Asam fluoborat bebas : 10 - 25 gram/l
- Asam borat : 25 - 30 gram/l
- Brightener : 5 - 15 ml/l

Kondisi operasi :
- pH : 2,7 - 3.5
- Suhu : 50 - 60oC
- Rapat arus : 2 - 18 A/dm2

c. Larutan 3 (tipe sulfamat)
- Total nikel : 60 – 175 gram/l
- Nikel sulfamat : 25 – 500 gram/l
- Nikel chlorida : 15 – 42 gram/l
- Asam borat : 30 – 40 gram/l
- Brightene : 5 – 15 A/dm2

Kondisi operasi :
- pH : 3 - 3,5
- Suhu : 50 - 60oC
- Rapat arus : 2 – 18 A/dm2

Selama operasi proses pelapisan nikel mengkilap ini harus dilakukan secara benar. Dalam arti penyaringan harus dilakukan secara terus-menerus dan pengadukan juga harus selalu dilakukan Khusus masalah penyaringanperlu diketahui bahwa selama proses pelapisan anoda akan mengeluarkan kotoran (berupa endapan). Karena itu selain dilakukan penyaringan larutan maka anoda harus dibungkus dengan tas anoda (anoda bag) yang terbuatdari bahan poly proplene atau bahan lainnya. Yang penting bahan pembungkus anoda tersebut tahan bahan kimia dan tidak menimbulkan pencemaran baru .
PELAPISAN KHROM
Selain nikel maka pelapisan khrom banyak dilaksanakan untuk mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat khas khrom yang sangat tahan karat maka pelapisan khrom mempunyai kelebihaan tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya. Selain sifat dekoratif dan atraktif dari pelapisankhrom, keuntungan lain dari pelapisan khrom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan yang keras. Sumber logam khrom didapat dari asam khrom, tapi dalamperdagangan yang tersedia adalah khrom oksida (Cr O3) sehingga terdapatnya asam khrom adalah pada waktu khrom oksida bercampur dengan air Cr O3+H2O= H2 Cr O4

Larutan elektrolit yang digunakan dalam pelapisan khrom adalah campuran antara asam khrom dengan asam sulfat. Perbandingan antara asam khrom dan asam sulfat adalah 100 : 1. Fungsi asam sulfat dalamlarutan adalah sebagai katalisator. Komposisi larutan tiap liter air dapat dilihat dibawah ini :

- Cr O3 : 225-250 gr/l
: 360-400 gr/l
: 270-300 gr/l

- H2 SO4 : 2,25-2,50 gr/l
: 3,60-4,00 gr/l
: 2,70-3,00 gr/l
Kondisi operasi :
- Suhu : 45 - 55oC
- Rapat arus : 5 - 30 A/dm2

Rapat arus yang digunakan selama pelapisan dapat meningkat sebanding dengan meningkatnya suhu. Hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Bila rapat arus meningkat maka suhu juga harus meningkat
2. Bila rapat arus meningkat maka kecepatan pelapisan juga meningkat
3. Bila rapat arus meningkat dibutuhkan sumber tegangan lebih tinggi
4. Bila lapisan mengkilap berarti lapisan juga keras
Anoda yang digunakan dalam pelapisan khrom bersifat tak larut dan ada beberapa jenis :
1. Timah hitam
2. Paduan timah hitam-timah putih.
3. Paduan timah hitam –antimon
4. Besi
Anoda timah hitam murni maupun paduan selama pelapisan akan terlapis oleh peroksida timah hitam yang akan mengoksidasi trivalent chromium yang ada. Bila konsentrasi trivalent chromium menjadi berlebihan maka lapisan akan menjadi buram kelabu. Lama kelamaan lapisan pada anoda akan mengganggu pengiriman arus dan akhirnya anoda harus diganti, sedangkan anoda yang terlapis tersebut dapat dibersihkan lebih dahulu. Penggunaan anoda besi akan menimbulkan pengotoran larutan sebab akan terbentuk besi yang berupa endapan. Untuk itu biasanya anoda besi hanya dipakai sebagai pembantu dan digunakan kadang-kadang saja. Anoda timah supaya dapat dipakai lagi haus dibersihkan lapisannya dengan cara dicelup dalam larutan campuran :
- Rochelle salt : 100 gram/ liter air
- Caustic soda : 100 gram/ liter air

Pelapisan khrom akan lebih baik diterapkan pada benda kerja setelah dilapis terlebih dahulu. Dengan demikian hasil lapisan akan putih mengkilap, supaya mengkilap harus dipoles lagi, komposisi larutan untuk lapis keras biasanya adalah sebagai berikut :
- Cr : 500 gram/l
- H2 : 5 gram/l

Masih banyak lagi komposisi larutan yang digunakan untuk maksud-maksud tertentu. Misalkan untuk mendapatkan lapisan berwarna hitam maka dilakukanpenambahan atau campuran asam asetat dan lainnya. Karena pelapisan krom ini merupakan jenis lapisan yang khusus maka prosedur pelapisannya harus diikuti dengan baik termasuk kontrol terhadap pencemaran larutan yang mungkin timbul. Secara lengkap prosedur pelapisan khrom adalah sebagai berikut :
1. Bersihkan logam yang akan dilapis dengan benar (sesuai cara-cara dan
prosedur yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya)
2. Lapislah permukaan logam dengan nikel (jenis larutan biasa)
3. Bilaslah logam yang telah dilapis dengan air sampai benar-benar bersih dari
larutan kimia.
4. Lapislah lagi dengan tembaga (jenis larutan sulfat)
5. Bilaslah logam diikuti dengan pengeringan dan pemolesan
6. Kemudian celuplah logam kedalam larutan berikut dalam waktu singkat (10 –
15 detik)

Larutan pencelup :
- Asam nitrat (Nitric Acid/HNO3) : 28 gram
- Hidrocloric Acid : 7 gram
- Asam sulfat ( H2SO4) : 140 gram
- Air : 84 gram

7. Bilas lagi dengan sebaik- baiknya .
8. Ulangi pelapisan nikel hingga didapatkan permukaan yang mengkilap.9. Bilas dan gosoklah permukaan logam yang telah dilapis nikel ini.10. Pelapisan khrom dilakukan dengan prosedur seperti telah dijelaskan
sebelumnya dan benar-benar dijaga agar larutan tidak tercemar, temperatur
larutan maupun rapat arus sesuai. Bila larutan sampai tercemar maka tidak
akan terjadi pelapisan.
PELAPISAN PERAK
Pelapisan logam perak termasuk pelapisan yang banyak diterapkan pada perhiasan- perhiasan. Tidak berbeda dengan pelapisan yang lain, pelapisan perak membutuhkan persiapan yang sangat baik supaya menghasilkan lapisan yang kuat dan mengkilat. Hasil pelapisan perak akan lebih baik bila sebelumnyadilapis nikel mengkilat. Tetapi bila tidak dilakukan pelapisan nikel lebih lebih dahulu maka harus dilapis tembaga (copper-strike) Supaya hasil lapisan mengkilat dapat dilakukan penggosokan (buffing). Tetapi dapat juga ditambahkan bahan pemengkilat pada larutan elektrolit.
Larutan elektrolit yang digunakan adalah :
a. Larutan sanbid
- Silver cyanide : 45 gr/l
- Potassium cyanide : 127 gr/l
- Free potassium cyanide : 90 - 105 gr/l
- Potassium carbonate : 15 gr/l
- Brightener : 30 ml/l

Kondisi operasi :

- Rapat arus : 0,1 – 15 A/dm2
- Temperatur : 25 - 27 oC
- pH : 12,2 -12,5

b. Larutan Nitrat
- Silver nitrate : 30 - 35 gr/l
- Sodium cyanide : 40 - 45 gr/l
- Causic soda : 5 - 8 gr/l

Kondisi operasi :
- Rapat arus : 0,3 - 0,4 gr/l
- Temperatur : 30 - 35oC
Pada pelapisan dengan larutan cyanide maka anoda yang digunakan harus perak dengan kadar kemurnian tinggi sehingga hasil pelapisan dapat optimal sedangkan pada larutan nitrat dapat digunakan anoda fero. Dalam pencampuran elektrolit harus diusahakan secara hati-hati. Sebagai contoh pada jenis larutan nitrat. Pertama larutan silver nitrat pada seperempat bagian air. Dalam tempat yang terpisah larutkan sodium cyanide pada setengah bagian air. Kemudian campurkan larutan silver nitrat dan sodium cyanide serta tambahkan sodium carbon nate dan caustic soda. Terakhir baru tambahkan sisa air yang diperlukan. Bila proses pelapisan berjalan baik maka warna lapisan adalah putih keperakan atau agak kekuningan. Bila warna lapisan kelihatan kusam kotor berarti prosespelapisan tidak baik. Kesalahan-kesalahan yang terjadi selama proses pelapisan dapat dijelaskan secara singkat sebagai berikut :
- Warna hitam atau coklat pada katoda berarti adanya rapat arus yang terlalu
tinggi atau proses pengadukan yang tidak baik
- Lapisan tidak mau menempel berarti adanya pemisahan perak dari elektrolit
dan ini kadang terjadi hanya pada penggunaan anoda fero.
Elektrolit perak tidak boleh disimpan atau ditempatkan pada bak logam/ stainless steel tetapi harus pada bahan non logam untuk mencegah pengotoran larutan,demikian juga pengadukan harus dilakukan untuk mencegah “pitting” pada hasil lapisan.PELAPISAN EMAS.
Seperti juga perak maka pelapisan emas harus dilakukan secara hati-hati, supaya menghasilkan lapisan yang mengkilat. Sebaiknya logam yang akan dilapis selaindibersihkan dengan larutan asam dan basa juga harus digosok sehingga benar-benar bersih dari kotoran yang menempel.
Demikian juga setelah dilakukan pelapisan maka juga dilakukan proses buffing untuk mendapatkan lapisan yang mengkilat. Hasil lapisan supaya mengkilat dapat juga dicelup dalam bahan pemengkilap. Larutan elektrolit yang digunakan adalah :
- Sy- gold (gold Cyanide) : 70 - 100 gr/l
- Potassium hidroksida : 6 - 15 gr/l

Kondisi operasi :
- Rapat arus : 1,5 – 15 A/dm 2
- Temperatur : 35 - 45oC
Anoda yang digunakan adalah karbon, timah hitam atau stainless steel (insolub-anode). Dari bermacam-macam anoda tersebut yang di gunakan adalah anoda karbon karena tidak mengakibatkan timbulnya permasalahan selama proses pelapisan seperti penutupan permukaan, pengotoran cairan dan sebagainya.Sebelum dilapissi emas sebaiknya dilapis nikel lebih dahulu atau tembaga sehingga hasil pelapisan emas lebih kuat dan rata. Sehabis dilapis tembaga ataunikel seringkali dicelup lagi dalam larutan potassium sianida untuk aktifasi dan setelah proses persiapan maka harus selalu diikuti proses pembersihan yangbenar-benar sempurna.